本当におっしゃる通りだと思います。送りが遅すぎると刃がアルミに食い込まずに「滑る」状態になって、熱がこもってしまいますよね。 私も以前センサを使ってテストしてみたことがあるのですが、速度を落としすぎると逆に振動が増えたり、刃の寿命が縮むという結果が出ました。 切り込みは浅くても、送り速度の下げすぎには注意が必要なんだなと、私も実感しています。

12,000RPMのマシンをお持ちとのことで、小径刃物での樹脂加工だと、どうしても回転数が足りずにもどかしく感じる場面が多いですよね。それを60,000RPMの3頭立てという、ご自身の用途に最適化した「専用機」にするという構想、非常にロマンを感じます。

ベッドの剛性についてですが、もしアルミフレームを使われるなら、その内部にミネラルキャストを流し込むという技をぜひ検討してみてください。フレームの扱いやすさはそのままに、高回転時に発生しやすい微細な共振を石の重みと密度でしっかり抑え込んでくれるので、樹脂の仕上がりを一段階上げるための有効な… 続きを読む

やはり自作CNCにおける最大の課題はベッドの様に感じます。
太いアルミフレームを使用する方法や、アルミプレートを使用する方法などがコミュニティではよく見られるように思います。
鋳物は流石に現実的ではないですが、ミネラルキャストなどであればDIYでもできそうではありますね。

私は現在、12000RPMの市販のマシニングを持っているのですが、今製造しているものが樹脂製の薄板加工で、スペックの相違が激しくて生産性が低いという悩みがあり、60000RPM主軸を3つ備えた自作CNCを作ろうと考えています。
とはいえ、なかなか体型的にまとまった情報がないので制作は進んでないことが現状です。

私が初めて作った3Dプリンタ製大型CNC
このマシンは、私のエンジニアとしての出発点です。鮮やかなグリーンのパーツはすべて3Dプリンタ（PLA）で出力。市販のアルミフレームと組み合わせることで、「個人でも手の届く大型加工機」という夢を形にしました。右側には、ジャンクで安く買ってきたATX電源を改造した安定化電源が見えます。特定のピンをショートさせて12Vや5Vを取り出す、DIYならではの工夫が詰まった一台でした。
1. 重さと回転で「ねじ伏せる」切削
一見、樹脂パーツ主体のこの構造では金属切削など不可能に思えます。しかし、実際にはこのマシンでアルミを削り出すことができました。それを可能にしたのは、搭載したマキタ製トリマーの「重さ」と「回転数」です。

• 慣性力の活用： 重いルーター本…

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現在執筆中の『自作CNCの核心』では、機械設計が苦手な方でもスッと理解できるような工夫を凝らしています。

例えば、熱による部品の反りなどを説明する「バイメタル効果」。 文章で読むと難解な物理現象も、パッと見て仕組みがわかるような図解を豊富に盛り込んでいます！

「自作はしたいけど、理論は難しそう…」と踏み出せずにいる方の背中を押せる一冊に仕上げています。他にも「なるほど！」と思える図解をたくさん入れているので、ぜひ楽しみにしていてください！